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1、控制燃料硫含量：

這里要提示的一點是熱值的穩定，熱值忽高忽低不但直接影響生產，也影響脫硫塔正常工作，硫含量高時達不到脫硫標準，硫含量低時浪費脫硫劑。

2、更換原料要考慮原有工藝是否適應：

例如一條煤矸石燒結磚生產線，由于原料含硫很高，無法達到脫硫要求，就直接改黏土為原料，但由于干燥窯設計是干燥敏感系數很低的煤矸石，干燥窯的長度只有焙燒窯的一半，換黏土后無法快速干燥，還是不能正常生產;還有選用某企業鍋爐爐渣替代煤來燒磚，認為爐渣硫是經過燒結的，硫含量很低，但使用后檢測煙氣中硫含量依然很高，問題的根源是鍋爐使用單位采用的不是脫硫技術，而是固硫技術，硫被大量固留在爐渣中，當爐渣遇到高溫時被再次釋放出來。從洗煤廠出來的矸石和煤泥硫的含量也很高，這和現在常用洗煤工藝有關，煤中的硫都集中在洗矸和煤泥中，選用這些原料(燃料)時要注意。

3、合理調配原料的顆粒級配：

調配的目的是調整泥料的干燥敏感系數和干燥敏感性，保證磚坯在快速脫水干燥過程中不會對產品質量產生影響，同時利于燒結。這個看似和脫硫沒有多大關系的建議，在以后的技術資料中還會出現，因為有資料顯示，國外磚坯干燥的時間只有短短的幾個小時，完全違背了我們認為的二、三十個小時的干燥理論，之所以能這么短的時間實現磚坯干燥，其中一點就是對原料顆粒級配的處理。

4、降低成型水分：

干燥窯的工作只有一項，就是排除磚坯中的水分，任務很單一，明白這一點就知道磚坯水分不但是成型工序的重點，也是下道工序的難點。

5、調整碼坯方式：

在碼坯時人為的留置縱向風道的碼法要改改了，風道通風量大，直接影響數據的檢測。關于縱向風道的問題我在博客中其他博文敘述的很多了，大家可以參考一下，很多事實也可以證明這是錯誤的理解。留置風道的錯誤還可以從干燥后的磚坯殘余水分和燒結后“黑心”得到印證：磚垛內部、底部的磚坯干燥殘余水分大于兩側和頂層，黑心壓花嚴重的都出現在磚垛內部。黑心磚是不合格產品，黑心磚也是磚廠脫硫的大忌，理論上就不多說了，大家了解一下木材變木炭的原理就明白了：燒炭工藝就是將有害質隨煙氣排出，留下潔凈的碳。我們把磚燒成黑心也是這個道理：硫隨煙氣走了，熱值沒利用上。現實中還有一個難點是碼坯機是否支持，如果碼坯機不可調，可采用人工堵風道的辦理臨時解決，但前提是先將磚坯之間的距離(火道)拉開。

6、磚坯靜停干燥：

靜停儲坯是利用自然環境對磚坯進行脫水干燥。有條件的生產線可利用其它人工的辦法進行低溫干燥，例如風機、風扇、簡易儲坯室人工干燥技術等，目的是提前預干燥，減輕干燥窯的壓力，干燥工藝可以采用較溫和的操作來完成，可以減少“大風”對檢測的影響。

7、密閉干燥窯：

對窯門、窯車碰頭、隧道窯砂封、風道等進行密閉處理，減少外界低溫風對干燥干擾。這些工作在一般的操作中都是應該做的，在沒有檢測煙氣硫含量時，只要能保證磚的質量，一般不會重視，但這些“漏點”在今后的操作中要引起重視了，因為密封不好會直接影響煙氣檢測數據。

8、完善干燥窯操作：

這里要提到的一個誤區是“大風干燥”，很多生產線都采用大風機排潮，認為潮氣能及時排出，不會出現潮氣聚集，這是一個錯誤的理解，起碼是不全面的理解。干燥窯工作的條件除了大風外，還有一個條件，就是正壓干燥，負壓排潮，干燥窯的一半長度要處于正壓才對。加大排潮是加大負壓，會導致風流短路。現在回到脫硫上來講，如果采用煙氣干燥工藝，煙氣中的剩余空氣系數很大，直接影響檢測數據換算。

9、確保干燥窯出窯端正壓，為燒結打好基礎：

干燥窯出車端為正壓是基本的正常操作，但由于錯誤的理解有磚廠將排潮風機加大，導致出窯端為負壓。負壓排潮干燥后的磚坯溫度很低，一般為常溫。干燥后的磚坯沒有溫度，可以說明有兩個失誤，一是人為的縮短了干燥窯，壓縮了干燥時間;二是冷磚坯和熱磚坯對焙燒窯的影響是不一樣的，20℃的磚坯和80℃的磚坯有60℃的溫差，這些溫差必須在燒結升溫段彌補上，消耗的不單單是熱值，還有時間。焙燒窯預熱帶快速升溫的對脫硫的好處是：減少余熱煙氣中的硫含量。

10、焙燒窯的操作：

正常燒結不用考慮硫的問題，但在線監測后，考驗燒窯師傅的不僅僅是燒磚技術，還有就是如何減少煙氣中的硫或者能為脫硫打好基礎的新的燒結方法，這里涉及的面很廣，從進車、密封、風機頻率、用閘、閘型、窯頂投煤等都要將硫的問題考慮進去，這和隧道窯的窯型、保溫密封性能、風道、風閘等設施有很大關系，每條窯爐都各自不一，操作手法也不盡相同，不能一一論述，可以通過我的其他資料來交流。